Kaizen Nedir, Kaizen İyileştirmeleri

10840
kaizen nedir

Kaizen kelimesi, Japonca değişim anlamına gelen “kai” ve iyileştirme anlamına gelen “zen” sözcüklerinden oluşur, bütünsel olarak düşünüldüğünde “iyileştirerek değiştirme” anlamını taşır. Herkesin gündelik hayatında sürekli uyguladığı küçük aksiyonlardır. Japonlar icat etmek yerine sürekli iyileştirme felsefesini benimsemiştir ve takım halinde hareket ederler, başarıya giden yolda, bir görevi birisini kahraman ilan ederek sadece o kişiye yüklemek yerine, görevleri takım halindeki gruplara paylaştırırlar. Bu yüzdendir ki Japon bir teknik adamın, tek başına kaldığında ne yapacağını bilemez bir halde etrafta dolaştığına dahi rastlanmıştır.

kaizenKaizenler genel anlamda üç kategoride incelenebilir:

  1. Hızlı Kaizen
  2. Standard Kaizen
  3. Majör Kaizen

Bu kategoriler dışında majör kaizen kategorisindeki TIE (Toplam Endüstriyel Mühendislik) Kaizenleri ve İleri Kaizen yer alır. TIE kaizen’in majör kaizenden farkı iyileştirmenin kapsamında yer değiştirme yapılabilmesidir.

İleri Kaizen uygulamalarını yeşil kuşak ve siyah kuşak yalın uzmanları gerçekleştirmektedir, green belt ve black belt yalın eğitimleri farklı kurumlar tarafından belli periyodlarda tekrarlanmaktadır ve herhangi bir üretim hattında ileri kaizen proje ödeviyle tamamlanmaktadır.

1. Hızlı Kaizen: Kök sebep analizi gerektirmeyecek, hemen devreye alınabilecek, karmaşık olmayan, ekip lideri dahil en fazla 2 çalışma ekibi tarafından yapılabilecek, mevcut durumu fiziki değişiklik ile iyileştiren, kirlilik kaynağı, ulaşılması zor bölge kapsamında iyileşme sağlayan, öneri veya bir başka sürekli iyileştirme faaliyeti içerisinde yapılmamış olan, getirisi olan, işçi sağlığı ve iş güvenliği kapsamında iyileşme sağlayan, çevreye verilen zararı önleyen veya azaltan bir kaizen çeşitidir.

2. Standard Kaizen: Problem yaklaşımında araştırma ve veri toplama konularında metodik bir yaklaşım sağlar, kompleks arada bir olan problemlerin çözülmesinde kullanılan bir araçtır. Orta seviye iyileştirmelerde etkin olarak kullanılır ve genellikle 3-4 kişinin katılımıyla gerçekleşir. Fenomenin ortaya çıkarılmasını ve kök sebep analizinin yapılmasını, kök sebebi bulunarak alınan karşı önlemlerin etkinliğinin proseste doğrulanmasını ve elde edilen sonuçların sürekliliğini sağlar.

3. Majör Kaizen: Kompleks ve kronik problemlerin çözümünde daha uzun sürede ve daha fazla katılımcıyla uygulanan bir araçtır. Ekip 3 – 7 kişi olabilir ancak üye sayısının fazla olması tercih edilir. Teknik uzmanlık gerektirir. Daha detaylı analizlerin yapıldığı ve / veya daha fazla prosesi içeren bir çalışmadır. Çalışma her bir adımın ayrı ayrı görülebileceği görsel bir şekilde kayıt altına alınır. Ekip lideri problem çözme adımlarına uyumu sağlar. Ofis / satış / pazarlama bölümünden katılanlar (kendileriyle ilgili olan yerlerde) çalışmaya farklı bir bakış açısıyla katkıda bulunabilirler. Bu yazıda üretimde iyileştirilebilir fonksiyonlardan 3 tanesini inceleyeceğiz:

  1. İsraflar ve kayıplar
  2. Üretim esnasında yaşanan düzensizlikler
  3. Ergonomik problemler

Bunların dışında, profesyonel ve otonom bakım iyileştirmeleri, kalite iyileştirmeleri, personel iyileştirmeleri, lojistik iyileştirmeleri, çevre ve enerji ile ilgili iyileştirmeler, ürünlerin birim maliyetlerinde yapılan iyileştirmeler, iş sağlığı ve güvenliğini ilgilendiren konularda iyileştirmeler, ürün devreye alma sırasında yapılan iyileştirmeler de firmalarda uygulanabilmektedir.

İsraflar ve kayıplar yalın dilinde MUDA, düzensizlikler MURA, ergonomik sorunlar ise MURI olarak adlandırılır. Bu üçünde de ortak amaç üretim süresini ve kalitesini iyileştirmek ve firmaya iyileştirme yapılan hat üzerinden kar ettirmektir.

1. MUDA: Müşteri istekleri adına değer yaratmayan her şeye muda denir. Değer ise müşterinin beklentileri ile maksimum seviyede örtüşen ürün ve/veya hizmettir. Bir iş yerinde 8 temel muda vardır:

  1. Fazla üretim
  2. Stok
  3. Taşıma
  4. Hareket (Yürüme)
  5. Bekleme
  6. Düzeltme (Yeniden işlem yapma)
  7. İşleme (Üretim esnasında gereksiz işlem)
  8. Çalışanların yeteneklerinden faydalanamamak

2. MURA: Bir operasyonda operatörlerin acele etmesine ya da beklemesine neden olan, nihai tüketici talebinden değil, üretim sistemi veya düzgün olmayan çalışma hızından kaynaklanan sürekli değişen üretim planıdır. Devamlı değişen üretim planları ve müşteri taleplerindeki dalgalanmaların kompanze edilememesine ve çalışma alanındaki işi engelleyen ve zorlaştıran her türlü düzensizliğe mura denir.

Düzensizliklerin ortadan kaldırılması için; analizi yapılacak operasyonda çalışan her vardiyanın asil operatörlerine ardışık en az 30 adet parça yaptırılarak her parçanın üretim süresi kayıt edilir ve buna müteakiben ayrı ayrı her operatörün parça zamanları analiz edilir. Ardından düzensizliği en az olan ve en iyi sürede üretim yapan operatörün yaptığı parça süreleri incelenir ve süre analizinde anormal değişkenliklerin olası nedenleri belirlenir. Son olarak; tespit edilen anormallikler operatöre eğitim verilerek anlatılır ve ilgili operatörün düzensiz sürelerde üretim yapması ortadan kaldırılmaya çalışılır ve aynı eğitim diğer operatörlere de verilerek operatörler arası düzensizliğin yok edilmesi sağlanır.

3. MURI: Bir işletmede çalışan operatör, makine veya diğer birimlerin gereğinden fazla yüklenerek ideal zaman ve emek miktarının üzerinde zorlanmasına muri denir. Yorgunluğa sebep olan operasyonlara örnek olarak; kas yorgunluğu, kötü çalışma pozisyonu kaynaklı yorgunluk, zihinsel ve duygusal yorgunluk gösterilebilir.

İyileştirmeler bu fonksiyonların birinde ya da hepsinde aynı anda yapılabilir, iyileştirme yapıldıktan sonra ürün birim maliyeti ve üretim süresinden edilen kâr çıktılarıyla; iyileştirme projesinin getirdiği karı, iyileştirme proje maliyetine oranlayarak bir B/C (Benefit/Cost) oranı buluruz, üst yönetime yapılan iyileştirme proje sunumunda bu veri önemli bir yer tutar. Yalın çalışmalarda önemli olan üst yönetimin desteğine ek olarak, yalıncıların bu desteği oluşturmaya yönelik yaptığı analiz çalışmaları ve bu mühendislik çalışmalarının çıktılarıyla üst yönetimi ikna edebilmeleridir.

Paylaşır mısınız?
Utkay Nesim Gögebakan
1984 senesi Bursa doğumluyum, Bursa'da yaşıyorum. 2010 senesinde Atılım Üniversitesi Mekatronik Mühendisliği bölümünden lisans diplomamı aldım. Otomasyon dalında uzmanlık eğitimimi tamamladıktan sonra 2 yıl boyunca Dijital Tekstil Baskı Makineleri sektöründe Teknik Servis Mühendisi olarak baskı makinalarının mekanik, elektronik ve yazılım kurulumlarını ve bakımlarını gerçekleştirdim, renk kalibrasyonu dalında uzmanlaştım. Makine sektörünün ardından otomotiv sektörüne yönelerek Kaynak Prosesinde Yalın Çalışmacı olarak 2 sene hizmet verdim ve son durağım olan Kalite alanında görevimi sürdürmeye devam ettim. Güncel olarak yurtiçi ve çoğunlukla yurtdışı birçok Tier 2 firmadan sorumlu Tedarikçi Kalite Geliştirme Mühendisi pozisyonunda çalışmaktayım. İngilizce, Almanca ve Fransızca bildiğim yabancı diller arasındadır.

6 Yorum

  1. Yazını okudum ve başarılı bir yazı olmuş tebrik ederim ben daha çok kişisel bi soru sorucam bende mekatronik müh. Okumak istiyorum siz atılım bitirmişsiniz atılım üniversitesini tavsiye edermisiniz bende 9 eylül yada atılım düşünüyorum

    • Tavsiye ederim, çalışma hayatında epey faydasını göreceksiniz emin olabilirsiniz. Gerek %100 İngilizce eğitim vermeleri, gerek fiziksel proje ödevleri, mükemmeliyet merkezi sayesinde birçok kurumla ar-ge anlaşması olması ve laboratuar imkanları tercih sebebidir.

  2. Merhaba öncelikle emeğiniz için teşekkürler ama şöyle bir yanlış var kaizeni hızlı standart diye ayıramayız problemi çözmek için kaizen yaparken mutlaka kökneden analizi yapılmalı ve kaizen yapılacak bölgede yamazumi yapılmalı mudalar tespit edilmeli ve gemba yapılmalıdır

    • Yavuz Bey, yorumunuz için teşekkür ederim ancak ben bu yazıyı Toyota Üretim Sistemi (TPS)’den ilham alınarak oluşturulmuş Fiat’ın kullandığı World Class Manufacturing Sistem (WCM) yani 1. Kalite Üretim Sistemi’ne göre kurgulayarak yazdım; çünkü ben bu sistemin içinde tanıdım yalını ve bu sistemin içinde çalıştım. Örneğin yamazumi yapılarak mudalar tespit edilmeli yazmışsınız, yani WCM dilinde MUDA’lar tespit edilerek NVAA analizi yapılıyor zaten, bu mudaları tespit etmek için de GEMBA yapılmalıdır ancak zaten GEMBA olmazsa olmaz bir şeydir, yerinde bir şeyi görmeden onun tespitini yapamazsınız o yüzden yazma gereği bile duymadım açıkçası. Ayrıca Hızlı Kaizen, Standart Kaizen gibi jargonlar WCM jargonlarıdır, aynı şekilde başka sistemlerde de başka karşılıkları vardır belki de ben bilmiyorum, bunları Kaizen’lerin Üretim Sahasında uygulanış şeklidir, kaizenler illa ki müşteride çıkan problemlerin çözümü için 8D vb. araçların yerine kullanılmaz. Kaldı ki ben burada MUDA, MURI ve MURA’dan bahsederek TIE (Toplam Endüstriyel Mühendislik) Kaizen’i açıklamaya çalıştım, zaten anlatımın TIE Kaizen hakkında olduğunu “Bu yazıda üretimde iyileştirilebilir fonksiyonlardan 3 tanesini inceleyeceğiz”, diyerek hissettirdiğimi düşünüyorum. Kısacası yazıda bir yanlışlık yoktur, sadece TPS’in uygulanış biçimleri diğer anasanayii firmalarında farklıdır, ancak bütün yalın üretim sistemleri aynı yollardan geçerek aynı amaca hizmet ederler. Yazıyı kısa tutmak ve kısa tutarken önemli noktalara vurgu yapmak önemliydi, detay istenirse zaten konuların detaylarına her yerden ulaşılabilir. Tekrar teşekkürler yorumunuz için.

Düşünceleriniz Nedir?

Lütfen yorumunuzu buraya yazınız.
Lütfen isminizi buraya yazını.